리버스 엔지니어링

오늘날 고도로 발전하는 시기에는 전자공업, 기반시설, 인터넷, 자동차공업 등 각계각층이 모두 그 활력을 발휘하고 있습니다. 증기와 내연기관 기술의 시대 이후 에너지 신기술은 점점 더 대중화되고 있습니다. 3D 측정 솔루션은 자동차 산업에서 품질 확보와 기술적 문제 해결을 위해 없어서는 안 될 부분이었습니다.

그림에 표시된 것처럼 자동차의 리어 축이 있습니다. 품질을 보장하기 위해 생산 전에 광범위한 실험이 수행됩니다. 예를 들어, 10만km 주행한 자동차의 뒷 차축 부분에서 약간의 변형이 발견되어 데이터 복구가 필요했고, 고객은 이러한 복구된 데이터를 통해 지속적인 개선을 가능하게 했습니다.

1. 사고 현장을 확인하여 약간 변형된 부분을 찾아 사진으로 기록합니다.

2. 변형을 분석하기 위해 PMT 3D 측정 장비로 관련 데이터 포인트를 수집합니다. 분석 결과를 최적화하기 위해 컬러 사진이 고객에게 전송됩니다. 과거에는 파손된 부품을 측정하거나 실험실로 분해하는 데 필러 게이지를 사용했습니다. 그러나 이러한 조치로는 정밀도나 측정 기간을 보장할 수 없습니다.

3. 3D 도면은 데이터 분석 후 고객에게 전송됩니다.

결론: PMT는 고객에게 복원된 데이터를 제공하여 정확도를 높이고 업무 효율성을 최적화 할 수 있습니다.

로토타입 적합도 분석

현대 교통 및 산업 자동화의 발전으로 인해 다양한 크기의 다양한 부품 생산은 전적으로 첨단 검사 장비의 능력에 달려 있습니다. PMT ARM은 고정밀, 고효율 및 휴대성이 뛰어난 측정 솔루션을 제공합니다. 그림은 자동 생산 라인의 검사 게이지를 보여줍니다. PMT ARM 은 가공과 조립의 차이를 완벽하게 보여줍니다.

1. 완성된 차량의 금형입니다. 가공 및 조립의 다양한 불확실한 요인으로 인해 완제품과 디자인 사이에 일정한 편차가 있습니다.

2. PMT ARM이 시제품 분석 솔루션을 통해 실시간으로 편차 위치와 수량을 보여주는 리포트에 따라 고객은 개선 프로그램을 제안할 수 있습니다.

기존의 캘리퍼 나 각도 게이지를 사용하여 부품을 측정하는 데 하루가 걸렸고 때로는 부정확한 경우도 있었습니다. 그러나 이제는 과거에는 불가능했던 데이터 분석을 통해 각 부품의 수많은 장착 홀 을 측정하는 작업을 1시간으로 단축할 수 있습니다.

3. 최종 데이터가 포함된 보고서를 고객에게 참고 자료로 제공합니다.

4. 고객의 요구 사항에 따라 일반 수학 모드 형식으로 측정 데이터를 내보냅니다.

결론: 검사 시 PMT ARM의 장점:1. 높은 정확도 2. 휴대성 3. 고효율성 4. 각종 복잡한 부품에 적용 5. 편차 위치 및 수량을 실시간으로 제시 6. 비주얼 적인 분석 보고서 7 . 편집 가능한 보고서 8. 다양한 3D 설계 소프트웨어에서 설계자의 작업을 위해 범용적인 데이터 출력을 지원합니다.

실시간 검증

제조업은 사회의 급속한 발전에 중요한 역할을 하며, 품질관리는 영원한 숙제입니다. 과거에는 효율성이 낮고 비용이 높기 때문에 생산 품질을 보장할 수 없었습니다. 그렇다면 이러한 상황을 바꿀 수 있는 도구가 존재하지만 설계 요구 사항을 어떻게 충족시킬 수 있습니까? 좌표 측정 장비는 툴링을 이상적인 위치로 미리 교정할 수 있어 생산 효율성을 만족시킬 뿐만 아니라 품질을 향상시키고 불량률을 줄여줍니다. 기업의 부담을 덜어드립니다. 하지만 대량생산을 통해 어떻게 제품의 일관성을 확보할 수 있을까요? PMT의 휴대용 3차원 측정기는 이 질문에 대한 좋은 해결책을 제시합니다. 다음에서는 산업 분야의 응용 프로그램을 소개합니다.

사례:

PMT 휴대용 좌표 측정 기계는 고유한 유연성과 높은 정밀도로 복잡한 산업 부품을 처리하는 데 강력한 이점을 보여줍니다. 2019년, 한 자동차 제조사의 용접 생산 라인에서 기계가 베이스 플레이트와 연결되지 않는 현상이 갑자기 발생했습니다. 이러한 긴급 상황에서 당사 엔지니어는 PMT 휴대용 기계로 원인을 찾는 데 단 30분, 위치 핀에 하나의 클램핑 장치를 미리 조여서 발생하는 문제를 해결하는 데 1시간밖에 소요되지 않았습니다. 점검 후 관리자는 다음과 같이 말했습니다. 당신은 훌륭합니다. 이 문제를 해결하려면 3~5명의 엔지니어가 2~3시간이 소요되어야 하는데 여러분은 1시간밖에 걸리지 않았습니다.

실시간 검사 개요:

1. PMT는 생산 일정에 따라 해당 측정 계획을 통해 일부 크고 복잡한 제품에 대한 빠른 검사를 수행하여 생산 품질을 보장하는 데 사용할 수 있습니다.

2. 생산에 영향을 미치지 않도록 실시간 점검이 필요합니다. 테스트 데이터는 저장되며 엔지니어가 생산 라인을 분석하고 수정할 수 있는 출력 보고서가 제공됩니다.

3. 결론: PMT는 고정밀, 사용환경 제한 없음, 휴대성 및 광범위한 적용이라는 특성을 통해 중형, 대형 및 복잡한 구성 요소를 처리하는 데 강력한 이점을 가지고 있습니다. 실시간 검사를 위해 가장 빠른 속도로 데이터 수집을 완료하고 최단 시간 내에 가장 정확한 데이터를 완료할 수도 있습니다.

수입검사

입고검사란 원재료, 부품 또는 제품을 검사하고 샘플링 방식에 따라 품질을 확인한 후 합격 또는 불합격 여부를 확인하는 것을 말합니다.

제조업에서 제품 품질에 직접적인 영향을 미치는 4가지 주요 항목은 대개 설계, 입고 자재, 가공, 보관입니다. 일반적으로 설계 부분이 25%, 입고 자재 50%, 가공 20%, 보관 1%~5%를 차지합니다.

정리하자면, 입고검사는 기업의 전략으로 받아들여야 할 생산관리에 있어 압도적인 역할을 하고 있습니다.

그러나 홀 사이의 거리, 평행도 , 깊이, 직각도 같은 일반적인 검사를 2D Tool로 사용하면 측정에 약간의 편차가 있는 경우가 많습니다.

PMT ARM 은 측정 횟수와 시간을 줄일 뿐만 아니라 정확도를 크게 향상시킬 수 있습니다.

그림과 같이 일반적인 측정도구를 사용하면 다양한 크기의 부품을 감지하기가 어렵지만 PMT는 이를 수행하고 즉시 보고서를 생성할 수 있습니다.

위의 크기를 제외하고 프로파일 공차, 진원도, 대칭 및 타원이나 구와 같은 일부 기능과 같은 일부 다른 기본 GD&T도 PMT ARM으로 측정할 수 있습니다.

G&RR 차원분석 G&RR

가공 기업의 경우, 제품의 품질은 최고 수준의 고객 평판을 보장합니다. 그리고 유효한 데이터는 1년에 한 번 기계 시동 및 유지 보수 시 사용되는 치수 분석 G&RR을 통해 효과적인 검사, 크기 제어 및 정상적인 생산을 보장합니다.

그림에 표시된 것은 G&RR의 분석이 필요한 일부 샘플입니다.

1. 3개의 부품을 감지하려면 3명의 엔지니어와 1인당 10회의 검사가 필요합니다. 우리는 0.01에서 0.015까지의 정확도 범위를 갖는 하나의 PMT ARM을 사용했습니다. 고객의 요구 사항에 따라 측정 장비는 측정 대상보다 한 단계 높은 정확도를 가져야 합니다. 예를 들어 측정 대상의 정확도가 0.1이라면 당사 장비는 0.01이고 측정 대상의 경우 당사 장비는 0.01-0.02 0.15입니다.

2. 먼저 모든 부품에 미리 번호를 매기고 100MM +0/-0.15의 설계 표준을 사용하여 기본적으로 내부 구멍 직경인 측정 지점을 식별합니다. 그런 다음 한 엔지니어가 무작위 방식으로 첫 번째 측정을 수행하고 양식에 데이터를 채웁니다. 그 후 다른 두 명의 엔지니어가 같은 방식으로 작업을 수행합니다. 위의 단계를 반복하여 다음과 같이 연속 10회 측정을 수행합니다.

3. 데이터를 수신한 후 G&RR을 통해 분석하여 프로세스가 표준에 도달했는지 여부를 다음과 같이 확인합니다.

4. 우리의 기준: 허용 오차가 10% 미만이면 시스템은 정상 작동 중입니다. 허용 오차가 10%-20% 사이이면 시스템이 허용됩니다. 20~30% 사이라면 시스템을 개선해야 합니다. 시스템은 허용되지 않으며 30%보다 큰 경우 조정해야 합니다.

결론: Gage R&R=4.34%<20%라는 결과를 얻었습니다. 이는 시스템이 계속 사용할 수 있는 자격이 있음을 의미합니다. 이번 테스트는 PMT 장비와 제조 공정이 높은 기준에 따른 검증을 통과할 수 있음을 완벽하게 입증했습니다. 또한 PMT 측정 데이터는 고객의 표준을 성공적으로 충족할 수 있으며 이상적인 값을 초과할 수도 있어 향후 대량 생산이 보장됩니다.

사원 비문을 위한 디지털 솔루션

배경:

사진에서 보는 바와 같이 1444년에 창건된 사찰은 500년이 넘는 역사를 갖고 있다. 비문은 침식을 겪었고, 글씨는 비바람에 살짝 흐려졌다. 문화재의 모습을 보호하고 향후 복원 가능성을 확보하려면 문화 유물을 디지털화하고 보관하는 것이 시급합니다. 따라서 현재의 문화 유물을 샘플링 하려면 첨단 기술 솔루션이 필요합니다.

샘플링 계획:

비접촉 레이져스캐닝 기술을 사용하여 원본 클라우드 포인트를 수집하고 사진 매핑 기술을 통해 현재 장면을 복원합니다.

아래 사진은 PMT ARM이 레이저 스캐닝 기술을 사용하여 골동품의 포인트 클라우드 데이타을 수집하는 것을 보여줍니다.

아래 그림은 클라우드 디테일과 사진 매핑 후 를 비교한 것입니다.

가치 창출:

특히 문화재의 세세한 부분을 건드리지 않고도 0.1mm 이내의 높은 정확도로 후속 보호 작업을 보호하는 레이저 스캐닝 기술과 결합된 PMT ARM를 사용하여 문화 유물의 세부 사항을 캡처하는 것이 뛰어납니다.

도구 검증

자동차 산업의 급속한 발전으로 고객은 안전성, 동력 성능 및 차체 형태에 더 많은 관심을 기울이고 있으며 모든 요구 사항은 스탬핑, 용접, 최종 조립 및 코팅에 대한 엄격한 품질 요구 사항에 따릅니다.

공장의 높은 품질 관리 요구 사항과 생산 라인의 비표준 툴링으로 인해 조립 중 각 구성 요소의 정밀 제어 및 품질 검사에 대한 매개변수 요구 사항이 매우 엄격합니다. 휴대용 측정 장비는 용접 치구 검사, 생산 라인 품질 관리 등 자동차 생산 라인의 품질 관리에 사용되어 왔습니다. 자동차 용접 생산 라인은 모든 스탬핑 부품을 조립한 후 엔진 생산 라인을 포함한 포머에 용접하는 것을 의미합니다. 부품, 측면 차체, 자동차 바닥 및 지붕.

엔지니어가 PMT ARM을 사용하여 툴링 을 검사하고 있습니다.

고객의 다양한 요구에 따라 휴대용 측정 장비는 Point to Point 접촉 측정은 물론 모든 각도에 대한 측정 작업을 쉽게 완료할 수 있습니다. 매우 유연한 측정 암을 통해 고객은 다단계의 복잡한 감지 작업을 완료할 수 있습니다. 마그네틱 마운트는 모든 작업장에 설치하여 위치 구멍 및 위치 표면에 대한 기본 데이터를 구축할 수 있습니다. 또한 PMT ARM은 위치 지정 장치의 경우 0.1mm 이내의 정확도, 보조 위치 지정 장치의 경우 0.2mm 이내의 정확도에 대한 측정 요구 사항을 완전히 충족합니다. 캘리퍼, 높이 게이지는 측정 암을 사용하기 전에 흔히 사용되는 도구입니다. 이러한 수동 측정 방법의 단점은 시간 낭비일 뿐만 아니라 정확도 요구 사항을 충족할 수 없으며 인적 오류도 발생한다는 것입니다. 더 복잡한 부품을 측정하는 것은 불가능합니다.

제작에 적용되는 PMT ARM에는 세 가지 단계가 있습니다. 먼저, 조립 전 부품 측정입니다. 툴링 자체의 결함으로 인해 조립 공정이 영향을 받지 않도록 정밀도 공차와 홀 간 거리를 감지하는 것이 필요합니다. 둘째, 장비 통합 점검이다. 장비가 통합되면 용접 치구와 전체 생산 라인을 포함하여 위치 정확도를 감지해야 합니다. 완제품의 품질 관리는 장비로 인한 용접 정확도의 영향을 피하기 위해 위치 지점 및 모델 매개변수의 데이터와 일관성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 셋째, 고객 현장에서의 측정입니다. 용접하기 전에 고객이 완제품과 모델 간의 편차 값을 조정할 수 있도록 지원합니다.

측정 보고서는 아래와 같습니다.